豫光模式:一个再生铅的中国样本 (张绍刚) 编者按：作为国家循环经济首批试点单位之一，河南豫光金铅集团无疑具有自己的特色。他们走的是一条再生铅与原生铅相结合的发展之路，充分利用了生产原生铅已有的先进工艺技术及设备，有效解决了目前再生铅生产过程中的环境污染问题，使再生铅的生产规模不断扩大成为可能，形成了自己的发展模式。正如中国有色金属工业协会会长康义所说：河南豫光金铅集团公司作为示范企业是铅生产行业的排头兵，发挥示范作用对本行业发展具有重要意义。 目前，我国再生铅行业发展相对落后，与国际先进水平相比还有很大差距，企业分散，管理粗放，废旧铅酸蓄电池回收系统混乱。走新型工业化道路，大力发展再生铅产业已经迫在眉睫。 发展循环经济，建立节约型社会，再生资源利用产业已经迎来前所未有的发展机遇。要以“减量化、再利用、资源化”为原则，提高资源利用率，培育一批具有竞争力的再生资源回收利用大型企业和企业集团，带动再生资源向规模化、现代化、国际化方向发展。 豫光金铅集团的做法或许能给我们提供一些有益的启示。 资源，还是资源 经过一段时间的苦苦思索，杨安国终于决定：将产业发展的重点转移到再生铅上来。 五年前，河南豫光金铅集团公司董事长杨安国清楚地知道自己的决定意味着什么：走再生铅生产之路，不仅能降低生产成本，还能缓解资源紧缺的矛盾。 但是再生铅生产对他们来说毕竟是新的尝试。此前，关于豫光集团是发展原生铅还是再生铅并非没有争议。 豫光集团是一家老字号国有企业，其前身是1957年建成的济源县综合冶炼厂，电解铅生产能力不到2000吨，从生产矿灯起家，上世纪80年代末电解铅生产能力开始迅速扩大。1987年，杨安国执掌豫光集团，电解铅的生产能力开始猛增，到2002年，已经达到20万吨。 随着企业的发展，资源问题逐渐暴露出来，虽然豫光集团也有自己的矿山，但这远不能满足生产的需要，豫光集团有很好的冶炼技术、冶炼装备，但资源短缺的问题已经极大地束缚了企业的发展。一个企业要长期生存和发展，就必须站在行业技术制高点，坚持可持续发展战略。 豫光金铅集团是全国最大的铅生产企业，现在铅产能已达到30万吨，每年消耗铅原料大约70万吨，他们率先在国内采用了富氧底吹氧化——鼓风炉还原熔炼工艺，增加铅产能的同时，提高了金属回收率，从阳极泥中回收金、银，从各类废渣中回收铜、锑、铋等有价金属，主金属的回收率达到96%，综合回收黄金2.2吨/年，白银400吨/年。 豫光集团主导产品“豫光”牌电解铅、“豫光”牌白银均为河南省高新技术产品，并分别在伦敦金属交易所（LME）和伦敦贵金属协会（LBMA)注册，产品畅销10多个国家和地区。“豫光”牌矿灯先后荣获“全国用户满意产品”和“中国知名品牌”等多项荣誉，市场占有率已达40%。 近几年，豫光集团相继荣获“中国企业信息化500强”、“中国制造业企业500强”和“全国对外贸易信用AAA级企业”等200余项荣誉称号。集团公司控股的河南豫光金铅股份有限公司于2002年7月在上海证券交易所成功上市；2002年获白银出口经营资格，为全国获此资格的6家企业之一；2003年5月获境外期货交易资格，为全国具有此资格的17家企业之一。 在资源日趋紧张的今天，发展再生铅产业，实现资源的回收利用，是铅冶炼企业实现可持续发展的必由之路，在国外，尤其是美国，再生铅产量已占铅生产总量的70%以上，而我国再生铅产量仅占铅生产总量的21%。 为了缓解资源短缺的矛盾，杨安国果断地决定：向再生铅产业进军！——豫光集团几十年生产电解铅的思路终于找到了一个新的突破口，他们把发展再生铅作为企业更快前进的一个起点。 如果把这个过程比喻为“撑杆跳”，再生铅就是那根“撑杆”，豫光集团将以此为助力，完成一次美丽的跳跃。 豫光兵法 据统计，目前，我国铅锌冶炼企业有300余家，其中中型铅锌冶炼企业有70家，作为亚洲最大的铅冶炼企业，豫光集团自上世纪80年代末开始进行大规模技术改造，特别是进行了铅冶炼烟气综合治理工程的改造后，企业规模迅速扩张。随着规模的扩张，生产能力加大，原料需求量不断增加，每年需要铅精矿约50万吨，自2001年以来，公司开始大量进口铅锌矿。 也就在这一年，公司全体人员统一了认识，豫光集团开始发展废旧有色金属的回收利用，自制设备、自选工艺处理废旧铅酸蓄电池。从此豫光集团开始进入了一个全新的发展轨道。 “最大的挑战还是理念的更新，再生铅生产对我们来说毕竟是个新的尝试，但这一步我们走过来了。”公司一位高管深有感触地说道。 豫光集团发展再生铅具有独特的优势。 豫光金铅集团具有多年铅冶炼的历史，拥有一大批工程技术骨干和熟练操作工人，并拥有一套完善的分析检测系统和回收废旧蓄电池基础设施，他们开始发展再生铅的几年来，公司自主研发、自制设备、自选工艺对回收的废旧铅酸蓄电池进行处理，现已发展到年生产能力6万吨的规模。 为了能在铅生产技术上有所突破，豫光集团始终秉承创新的理念，他们深知：创新无止境。1998年，豫光集团公司同中国有色工程设计研究总院等单位合作，开发了富氧底吹——鼓风炉还原熔炼技术，该工艺由富氧底吹熔炼铅精矿技术和创新的鼓风炉还原铅氧化渣技术两部分组成，是在吸收国外先进炼铅法的基础上自主研究开发的新型工艺。该工艺原料适用性广，特别是用于处理再生铅料，将铅膏和铅精矿按照一定的比例进行配料，投入氧气底吹炉进行熔炼而得到粗铅，板栅经低温熔铸生成硬铅，硬铅可电解，也可配制成合金铅。 他们成熟的富氧底吹——鼓风炉还原熔炼工艺技术，不同于国际上单一再生铅生产工艺，无须将铅膏在特制的回转炉内熔炼，而是将铅膏和铅精矿一起直接配料，投入到氧气底吹炉进行熔炼而得到粗铅，过程中还实现了脱硫，既省去了繁琐的脱硫工艺，又保证了硫的再利用。 富氧底吹——鼓风炉还原熔炼技术生产再生铅主要优点是：投资少，仅为传统流程的70%；综合能耗低；环保效果好；金属回收率高；生产成本低。 近几年,豫光集团投入了大量的人力、物力和财力发展再生资源产业，不仅解决了硫的环境污染问题，而且为蓄电池废铅膏料的处理找到了一条新的出路。 通过一系列技术改造，豫光集团完成了从原生铅企业到原生铅与再生铅相结合的新型再生铅企业的蜕变。 豫光集团利用蓄电池铅膏替代原生矿资源生产，目前30万吨电解铅产量中，再生矿产量占到5万吨，这种模式，解决了再生铅工业发展中规模小、环境污染严重的行业难题，是对再生铅发展的一个贡献，应该说是一次集成创新的过程。 在富氧底吹熔炼系统投产之后，豫光集团淘汰了2万吨的烧结锅工艺，成为铅冶炼行业技术装备水平先进的企业。 建立再生铅同原生铅相结合的生产模式，可以利用公共的环保、冶炼设施，具有集约化生产程度高、综合能耗低、环保效果好、金属回收率高等优点，解决了困扰再生铅工业发展的环保问题，实现集约化生产，同时也解决了部分资源供应的问题。 与原生铅相结合的发展模式，是对中国再生铅产业发展有益的探索，成功走出了一条新型的再生铅产业发展之路。由于氧气底吹工艺一举克服了铅冶炼发展的诸多瓶颈问题，目前该工艺正在全国各地迅速推广，对铅冶炼整体技术装备水平的提高具有重要的意义。再生铅产业的发展是公司内部循环经济建设非常重要的一环，开始实现了资源——产品——废弃物——二次资源的循环利用。 同时，不能否认的是，富氧底吹氧化一鼓风炉还原熔炼法和世界上最先进的直接炼铅法基夫赛特法、QSL法相比，仍需保留鼓风炉、电热前床，流程相对较长，能耗相对较高，因此，对富氧底吹氧化——鼓风炉还原熔炼工艺进一步优化，采用熔池熔炼，使液态高铅渣直接还原，成为豫光集团下一步的重要任务。 据了解，从2004年开始，豫光集团已经投入800余万元进行技术攻关。据测算，使用液态高铅渣直接还原技术炼铅后，可以节省大量人力、焦碳、电能等资源，成本可以大大降低。 思路决定出路 据悉，我国目前大约有再生铅生产厂家300家，而美国、法国、英国、德国总共才有25家左右，生产规模却是我国的300倍。总体来看，我国再生铅行业的现状是：企业数量多、规模小，小冶炼厂遍地开花。这些小冶炼厂在处理废旧电池过程中均没有进行无污染预处理过程，只是简单地将电池拆解，除去外壳后即直接将铅栅与铅泥一起进行熔炼。普遍存在能耗高、技术落后、回收率低的问题。 随着汽车行业的发展，蓄电池用量日益增加，铅酸蓄电池重量的60%—64%为铅，我国目前每年报废铅酸蓄电池90万吨。因此再生铅再我国发展空间巨大。发达国家精铅产量中60%来自再生铅，而我国只有20%。发展再生铅，不仅可获得巨大经济利益，而且可提高铅资源循环利用率，社会效益明显。 为了促进资源的循环利用，去年，国家发改委在重点行业、重点领域组织了开展循环经济试点工作，豫光集团积极申报并成为首批循环经济废旧金属再生利用试点单位之一。 按照国家发改委的要求，开展循环经济试点工作，要紧紧围绕实现经济增长方式的根本性转变，以减少资源消耗、降低废物排放和提高资源生产率为目标，以技术创新和制度创新为动力，积极推进结构调整，加快技术进步，为制定循环经济发展中长期战略目标奠定基础。 具体到再生金属领域，就是要树立一批循环经济的典型企业，通过试点，建立和完善再生资源回收网络，明确回收处理技术路线，提出再生资源循环利用模式，建立与市场经济体制相适应的再生资源回收利用体系。 今年9月19日，豫光集团的循环经济试点实施方案通过了国家发改委的评审，这标志着豫光集团循环经济工作正一步一个脚印扎实地推进。 通过循环经济试点工作的启动，豫光集团将在废旧电池的回收分解，提高铅膏搭配比例，废铅蓄电池回收体系的建设，节能技术攻关，综合回收以及清洁生产等方面取得突破，做大做强再生铅产业，实现再生铅产业的规模化发展。 铅冶炼行业给人的第一印象就是污染：到处是烟尘，处处是难闻的气味。然而，走进豫光集团，却发现这里地面清洁，空气清新。 发展循环经济，利用先进技术，注重环境保护是他们实现清洁化冶炼的秘诀。应该说，他们吸收国外先进经验自主研发的富氧底吹还原新工艺，立下了汗马功劳，一举使豫光集团成为目前国内铅冶炼行业技术装备水平最先进的企业。 现在，循环经济成了豫光集团发展的“指明灯”。为了让有限的资源得到充分利用，针对铅冶炼行业发展的资源、能源、环保问题，豫光集团走了一条资源循环利用的路子，他们依靠自主创新、技术引进，在行业内率先采用新工艺、新技术进行技术改造，发展绿色冶炼。 他们采用双转双吸制酸技术，有效地解决了低二氧化硫不易制酸的工艺缺陷。环保指标均符合或优于国家标准，污水排放达标，特别是尾气中二氧化硫含量仅为14mg/m3，远低于国家标准960mg/m3。 作为大型原生铅生产企业，豫光集团通过“铅冶炼烟气综合治理工程”的技术改造，建有完善的二氧化硫回收制酸系统，采用非定态二氧化硫双转双吸制酸工艺，制酸的转化和吸收效果均达到了国内先进水平，硫的捕集率达到99%，净化采用泡沫塔高效洗涤器，净化效果良好，硫酸质量明显高于一般尾气制酸的硫酸质量。 1996年，他们开发出二氧化硫非定态转化技术，彻底改变了以往铅烧结烟气的环境污染问题，随后他们又用全湿法金银生产技术全面取代传统的分银工艺，不仅降低了生产成本，还彻底解决了环境污染问题。 2005年，在铅锌原料市场竞争加剧等各种不利因素下，豫光集团实现销售收入40亿元，同比增长48%，各项指标均创历史最好水平。 续写经典 豫光集团利用富氧底吹熔炼工艺大力发展再生铅生产，走出了一条与原生铅相结合的循环经济效益。但是，再生铅生产的预处理工作仍然以手工分解为主，生产方式仍然很粗放；而且按照工艺特点还是很大的潜力可挖掘。因此，再生铅产业还需要进一步发展，充分、彻底的发挥同原生铅产业相结合的优势。 今年11月20日，豫光金铅集团从意大利引进的CX集成系统进厂，标志着10万吨再生铅分离工程土建工程基本结束，开始进入安装阶段。 豫光集团10万吨再生铅综合利用工程包括10万吨再生铅分离、8万吨粗铅技改和8万吨再生铅精炼三大工程。8万吨粗铅技改和8万吨再生铅精炼两个工程已分别于2005年3月和2005年9月投产。 豫光集团10万吨再生铅分离工程总概算投资为8500万元，该工程从意大利引进国际一流的CX预处理集成系统，具有生产效率高、分离彻底、回收率高和自动化程度高等特点。作业环境和三废排放均达到国际环保要求。工程建成投产后，每年可处理废旧铅酸蓄电池15万吨，回收铅10万吨、聚丙烯塑料8000吨，每年新增销售收入9.6亿元，实现利润1626万元。 豫光集团公司的再生铅工程建设与大型原生铅生产相结合，把清洁生产、资源及其废弃物综合利用、生态设计和可持续消费等融为一体，在生产中体现“减量化、再利用、资源化”的原则和减少废物优先的原则，更大程度地利用了稀缺的矿产资源，提高了资源的利用率。 “以前我们厂的烟尘特别大，基本上是每天都必须洗澡，现在烟尘比以前少多了，烟气也基本上没有了，以前一进厂就会闻到特别刺鼻的气味，现在再也闻不见了。”豫光集团职工兴奋地说。 豫光股份公司总经理李继红告诉记者：“目前我们公司铅的回收率已达到96.4%，锌的回收率接近95%，硫的利用率提高到96%。我们通过综合回收，提高资源利用率，回收有色金属已达到8种以上，去年在回收这方面的利润已超过5000万元，占总利润的30%。下一步公司将按循环经济建设的理念，坚持再生铅与原生铅共同生产的循环经济产业模式，实现绿色高效冶炼，把豫光集团打造成为国内外知名的铅锌企业。” “十一五”期间，河南豫光金铅集团公司发展循环经济的总体目标是：强化污染控制，实现清洁化生产，工业废水争取实现零排放，污染物排放总量控制达到国内同行业先进水平；倡导增产节约，注重节能降耗，主导产品单位综合能耗降低20%；保护爱惜资源，搞好综合利用，主导产品回收率提高1.5％，固体废物利用率达到95%，水循环利用率达到95%，主要原料综合利用率达90%以上。完成投资总额41.4亿元，形成铅50万吨、锌30万吨、蓄电池150万KVAH的生产能力，其中再生铅产量达到30万吨，铅生产总量的60%。实现销售收入123.64亿元，利润11.83亿元，利税总额18.36亿元。 主要目标是：一是在现有基础上加大技改投入，精心组织项目，重点建设20万吨再生铅技改工程和20万吨电解锌技改工程。同时完善其综合回收设施，新增20万吨再生铅、20万吨电解锌及其副产品的生产能力。 二是加大科技投入，借助博士后科研工作站和产学研基地的力量，组织科技创新、技术攻关活动。重点开发液态高铅渣直接还原熔炼新工艺，将富氧底吹熔炼技术由现在的高铅渣出炉后，需冷却成块、落地堆放、机械提升、再次入炉熔炼改进为液态高铅渣直接注入还原炉还原熔炼。进一步减少资源浪费和环境污染，使铅的总回收率达96%以上。 三是充分利用富氧底吹技术和铅锌互补的优势，建立善同原生铅生产相结合的再生铅发展模式。建立多种产品循环链，综合回收金、银、铜、锌、锑、铋、硫、镉等有价元素，真正做到物尽其用，吃干榨净。“十一五”期间，力争综合回收产生的效益公司全部效益的40%以上。 四是加强清洁化生产和节能降耗工作。采用技术改造和强化管理相结合的方法，实现电解铅生产成本大幅度下降。“十一五”末，吨铅生产成本比“十五”末下降约170元，降低率达30%。 五是加强主导产品电解铅的中下游延伸，继续拉长产业链条。对现有蓄电池厂进行扩改，以生产阀控铅酸蓄电池为主，建设年产150万KVAH蓄电池生产线。 豫光集团在现有基础上，将大力发展再生铅产业，再生铅由目前的5万吨发展到“十一五”末的30万吨，并随着我国废旧蓄电池产业的发展最终发展到50万吨。“十一五”期间主要工作包括：1）已经实现的10万吨再生铅工程于2006年完成预处理子项，建成第一套10万吨再生铅示范工程；2）在10万吨基础上，规划分两期再建20万吨再生铅工程，至2010年达到30万吨的生产能力；3）配合工程进展，健全回收网络建设，保障原料供给。 传承千载的愚公精神将激励豫光人向新的梦想飞翔，沐浴着新世纪的曙光，他们加快了发展循环经济的脚步，义无反顾地续写着行业翘楚的动人风采！ （原载于2006年《中国有色金属报》）
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